应打破行业壁垒采用氧化镁脱硫

    我国已经成为最大的硫磺进口国，去年进口1193.09万吨，较2014年增长了16.53%。拿一个1000MW的火电厂为例，每天将有120吨的硫磺随脱硫石膏而被废弃

    经过30多年努力，我国火电厂排放的二氧化硫得到有效控制，火电厂对大气污染物的贡献率大大降低。但回顾我国火电厂脱硫技术的历程，有一个值得讨论的问题。

　　众所周知，我国火电厂烟气脱硫的主流技术是石灰石石膏湿法。这套技术脱硫效率高，运行稳定，操作弹性大，适应范围广。但是，它也存在一些缺点：比如，在脱硫的同时会排放出大量的CO2。据测算，每脱除1吨SO2，将产生687.5千克CO2；其次，脱硫氧化镁，至今因没有发现合适的用途，在有些电厂堆积如山，有些直接排入灰场填埋，增加了灰场负担；其三，脱硫剂石灰石用量大且不能循环使用，一定程度上破坏了自然景观。

　　事实上，脱硫技术路线有多种，其中氧化镁法脱硫的原理与石灰石-石膏法相同，而且脱硫效率高。其工艺路线是：氧化镁与烟气中的SO2反应生成MgSO3，而生成的MgSO3经焙烧还可以产生SO2和MgO，生成的SO2可用以生产硫酸，生成的MgO又可以循环重新作为脱硫剂使用。

　　既然氧化镁脱硫有这么多明显优点，为什么在火电厂脱硫中没有得到推广呢？大致有两个原因：一是在脱硫氧化镁过程中，必须控制MgSO3的氧化，因为一旦氧化生成MgSO4，就无法再焙烧得到SO2和MgO；二是需要电厂同时有一个制造硫酸的化工厂。

　　按理说，控制MgSO3的氧化，对于化工行业并不是什么难题。问题是目前主导火电厂脱硫技术的大都不是化工专业的技术人员，这对他们来讲有点勉为其难。其次是SO2制酸问题，需要在电厂之外建一个化工厂，这对电力行业来说也是一个难题。